个人观点，仅供参考
说明：APS高级计划和排程作为MOM核心软件模块，是介于ERP与MES之间。从2017年开始随着智能制造的热度上升而走热，也引起了国内众多大咖的热议：反对者有之，实践者更多。
个人认为，随着多品种、小批量、短交期、定制化的兴起（趋势非常明显，而且是现实了），要增加有效产出，必然需要集批：在满足交期和产出的情况下，合理集批。因为非工作时间=换型次数*换型时间。换型时间一般由精益生产中的SMED（快速换模）解决，但是次数的优化必然需要用APS来解决了。
当然，APS不仅仅是这些功能，个人结合中小企业的具体实际，定义了APS的关键功能：
1、负荷展望（AP部分）
APS可以基于预测订单，并结合现有已经确定的订单，进行产能和物料的展望，经从当前时刻至未来所有预测订单+正式订单的负荷和物料的展望，判断出负荷的紧张状态和订单完工预计、产能约束和物料约束的状况。
2、MRP计算
APS是基于物料约束、产能约束、工艺约束三个状态（工厂建模）下、工单下达规则（全局前置JIT、资源前置JIT、鼓缓冲绳）、优化规则（交期优化、产出优化、财务指标优化）情况的计划和排程。
MRP也是APS的基本功能，依据前置周期和BOM计算物料可得。
3、异常和KPI模拟
APS可以非常方便地模拟工厂营运过程中的异常情况：
第一，交期异常模拟
提前和延后订单、插入订单时，对其余订单交付的影响，可以得出影响程度。可以进行变更前后的报表，供计划人员评审。
第二，产能异常模拟
可以模拟设备（资源）临时异常，对订单交付的影响。可以将设备（资源）的临时停机（日期、时段和周期），在What-if场景中进行模拟，供计划人员评审。
第三，供应商异常模拟
供应商来料异常一般分为到料日、到料数量两个维度。APS系统可以针对这两个维度进行统一的异常。
第四，KPI指标模拟
因为APS是可以优化的系统，尤其是排程部分的优化，对工厂运营的KPI指标的影响比较大，不仅影响客户服务水平（准交率、交货周期等），尤其影响工厂的产出（有效产出、生产成本等）。
APS可以在What-if场景里，通过调整优化规则（交付、产出和财务指标），与实例进行对比，以选择更加好的优化规则，实现持续改善。
4、优化排程
APS可以依据录入的销售订单（生产任务）并选择预计、计划等状态，实现优化排程：给出工序工单的计划开始时间（EPST）和计划完工时间，实现以下同步：
第一，计划和排程的同步
计划和排程是不同对象、目标和时间维度的作业。往往计划考虑交付、排程考虑产出。APS将计划和排程过程同步化，并优化。
第二，全厂范围内工序工单的同步
通常情况下，手工进行计划和排程时，PMC考虑计划：车间级工单的投放。车间的调度员考虑的是工序工单的投放，考虑产出。而且，不同车间的计划员不同，不同车间的调度员更是不同。
计划与计划之间、计划与调度之间、调度与调度之间一般均通过调度会和线下交流的方式实现。存在考虑维度窄、时间短、协同困难等问题
第三，交付和产出的同步。而APS是主计划员利用系统统一计划和排程，而且直接计划和排程的维度覆盖到全工厂、工序级、单个设备级的颗粒度上，确保实现整体的最优化。
所以，用好APS协同工具，可以大大提高计划的作业效率，提高计划作业精度，实现工厂的整体优化。
当然，APS的应用需要一定的前置条件：
其一，最好有ERP、MES的系统基础
其二，BOM、工艺路线、排程规则、约束条件、缓冲周期等基本参数比较完善。
其三，基础管理水平相对比较好：完善的组织结构和编制，合理的管理流程和制度等等。最重要的是，需要有足够的预算和心态来做APS。离开管理基础、基础数据、基本预算的APS还是不靠谱的。希望大家切记。
声明：本文章仅仅代表个人观点，仅供参考。
