个人观点，仅供参考
六、评估和选型
（一）评估依据
根据以上论述，只有按照工序级工单、全厂统一、DBR（鼓-缓冲-绳）进行计划和排程，才可以做到：准交率高、交货期端、作业效率高、库存周转率低。
1、工序级工单
众所周知，车间级的工单（ERP称之为“生产任务单”、“生产订单”、“工单”）是一个成品分解的结果，是一个比较粗的概念。也是ERP可以管辖到的颗粒度。
2、全厂统一
一般一个工厂至少可以分为以下颗粒度：工厂--车间--班组--机台（产线、个人），一个独立的作业单元，往往是一个机台、个人或产线，只有到了作业的最小单元，系统的优化程度才可以高。
3、DBR
DBR是约束理论（TOC）的独有概念，是瓶颈管理的方法：D-鼓（指瓶颈），B-缓冲（瓶颈需要一定的缓冲来保护生产过程），R-绳（根据缓冲的消耗状态拉动投料，确保缓冲可以保持瓶颈的连续生产）。
同时，TOC认为，工厂是一个完整的系统，是基于物料流动的系统，遵循里特定律【WIP（在制品）=TH（产出率）*CT（生产周期）】，且产出率取决于瓶颈产出率。
（二）评审关键项
【1】基础理论和发展历史
APS起源于TOC理论发明者高德拉特博士的OPT，则意味着如果开发者或APS的创始人没有TOC理论功底，自然其APS不称之为APS了。
精益生产深入到生产的各个环节，JIT的概念自然需要植入到APS中，工序工单的JIT投放自然是必须有的。
排程理论的是基础。TOC和JIT一样，比较少的考虑了排程的问题，都是属于粗的车间级的工单控制方式，而因为工艺属性的不同（可以把工序分为批次加工、单件加工两个大类。批次加工（印染、热处理等）是批量越大越好，而且往往换模或换型时间很长，单件加工），所以需要专门的理论和建模来解决。美国的学者在1967年就出版发行了排程理论，是世界上最早提出、也是最成熟的排程理论。
APS的建模，需要足够多的实例磨炼，意味着时间是一个非常重要的维度，只有长时间的积累、深厚的理论做支撑，APS才可以成熟。
结论1：应用什么样的理论，并是否有足够长的时间积累，是判断是否是一个好APS的依据之一
【2】建模
工厂是物料流动的系统，受到相依性的限制、流动性的制约和变动性的影响。而相依性是需要采用数学建模的方式来描述工厂的实际过程。
用数学方式描述工厂的运行过程，有两种方式：
其一，定制建模方式
针对一个工厂的实例，进行一对一的建模。或者，建立一个初步的模型，然后依据具体的、单个的工厂实例进行修正，并经过多次迭代，以逼近工厂的实际模型。该种方式有点看不见，但是缺点非常明显：周期长、建模精度低。需要耗费大量的实施人天来实现，而且必须经过多次迭代来逼近工厂的实际运行状态。
其二，产品过程模型来建模
工厂的物料流动既然是受限于相依性，则产品必然遵循BOM结构和工艺路线，那么只要将每个产品（成品）的工艺流线描述清晰，并在每个工序上标识资源（主资源、辅助资源等），并把资源的产能（产量）、工作日历、工作时间标识清晰、并确定好每一个工序（每一个）的物料输入和输出关系，这样就可以构建了一个包含物料（起始物料、中间产出、最终成品）、资源（主资源和辅助资源）、工序及工序产能（产出率、工作日历和工作时间）并与订单（动态数据）相关联的数据群，并按照客户满意程度、工厂效率要求进行工序工单投放时间的计算，以确定达到最优解。
自然，建立这个模型的难度在于：
数据量多，物料、库存、工序、工序与资源对应关系、资源对应关系、工序与物料关系等等，五花八门、乱七八糟，没有科学的建模背景知识，根本就不要想搞定。
数据关联关系复杂：不仅量多，而且互相之间的关联关系非常复杂，就是一个转移批量、重叠生产两个参数的关联关系，就足够的麻烦。
结论2：产品过程模型的APS建模方式的，才是成熟的建模方式，可以保障实施周期短、实施风险小
