个人观点，仅供参考
今天上午在客户出稽核ERP使用状况时，顺便谈到了其生产计划的执行情况，感觉这家企业的K3ERP中的生产任务单的投放控制十分有效，特撰写此文记录。
一、场景描述
1、该企业为一家铝制品加工企业，其加工过程为：
（原材料）— 熔炼工序 —（铝坯）— 加工工序 —（铝圆片）
2、订单模式：典型MTO
3、订单数量：几百片到几千片，属于少量多样
4、纯加工时间/承诺交期：约3天/承诺交期15天
二、实际操作和信息化状态
1、K3 WISE系统，数据流转正确，运行正常。
2、因为铝圆片有吨、片多计量单位，库存还存在中间计量单位：架、柱等，有拆架、拆柱和并架、并柱等，所以定制开发了一个简单的小WMS实现，数据互联互通。
3、生产计划操作如下：
第一，从K3ERP系统导出生产任务单
第二，依据生产任务单的完工日期，确定工单投放。投放工单采用固定在制品量投放：
规则一：确保加工车间的总的在制品量为50吨/80,000片，提前2天投放，默认产出周期是3天。
规则二：车间出现产能波动（设备和人员）时，PMC发放的生产任务单数量减少，还是保持车间的在制品量50吨/80,000片。有插单时，延后原先的生产任务单的完工日期，并减少下一日的生产任务单量。
第三：车间对PMC下达的生产任务单，依据工序要求，把工序任务分派到作业员。作业员在一天完工后，将当天的完成量进行汇报。生产进度控制有一个Excel宏关系的数据表，与ERP不关联。
三、总结
1、因为是铝的加工工厂，属于奠定的V型物流形态：原材料少，产成品多
2、因为物料简单，所以只要管理加工过程控制住就好
3、严格控制加工过程（柔性），做了【优先顺序、车间在制品控制】
4、异常实时处理，确保异常消除。
四、结语
一直强调生产计划是工厂的运行核心，就是做好以下几点：
1、确定生产任务的优先顺序
2、实现齐套投料
3、确保车间的在制品常量
4、小的转移批量
5、监控关键产能资源的实时负荷，并以此承诺交期
6、建立持续改善机制（POOGI），用日调度、周例会和创意功夫等方式，持续改