个人观点、仅供参考
1、客户需求环境
众所周知，当前工厂面临的环境是“产品变得时尚和复杂”、“短的产品周期周期”、“多品种+小批量”、“复杂的供应链和高变动的供应商”。更加可怕的是，这个现象是一种趋势，只会程度增加，而不能回到“T型车”时代。
2、生产高效的前置条件
同时，工厂人都知道，要想生产效率高，需要做好以下两个步骤：
第一，把最适合的订单批量，投放至最合适的设备（或人）
第二，尽量多的集批，减少换模（换型）时间，确保连续生产
3、冲突化解方法
多品种、小批量、短交期、高准交是市场端的需求，这些需求和变化与搞生产效率所需求的场景天然冲突，那是否有方法将此冲突解决呢？
答案：OK
利用APS高级计划和排程的核心算法，实现交期达成和生产效率最优化。
APS高级计划和排程软件，利用以下原理实现交期保障和效率最优：
标准的APS高级计划和排程软件，一般可以进行以下几个方面的优化：
首先，优化对象选择
选择工序，还是选择资源进行优化，或者两者均可以优化。
其次，日期优化
在选择工序Vs资源优化的基础上，还可以对订单交期（JOB需求日）进行优化，同时还可以考虑销售订单录入日期、生产工单（ERP产生）等相关日期进行优化。
MTO场景下，必须选择此优化项，而且优化的权重必须高。
再次，作业效率优化
在选择日期优化的同时，我们可以选择换模时间最少优化规则，则系统会自动地将相同物料属性、相同工艺属性的工单编制在一起。
要选择换模时间最少优化规则，还需要充分利用APS系统的两个属性：
物料属性、工序属性，而且需要建立一个物料属性、工序属性与前置时间的关联关系，确保系统可以实时识别订单中的物料、制造工艺中的工序的配置。
4、结语
满足客户的交期需求，同时实现工厂内部的资源效率最高是工厂人的梦想，也是全社会的梦想。
或许利用信息系统中的APS，才是你实现梦想的必然手段。套用一句俗话：同步实现客户交期满足和资源高效率，仅有APS不一定足够，但是没有APS一定不足够。
