注：个人观点、仅供参考
一、概述
众所周知，工厂的本质是一个物料流动（守恒）的系统，受到相依性的限制、流动性的制约、变动性的影响。工厂也是供应链环节中的一个环节，而非供应商的全部，所以可以得出两个基本结论：
第一，工厂需要从供应商取得最原始的物料（材料），供工厂内部各个车间的使用。
第二，在多车间的场景下，前置车间的物料可得性（相依性）限制了后续车间的开工。
二、基本步骤
第一步，识别 单次物料、批次物料（批次需求属性）
库存物料从批次属性上简单可以区分为两个：
1、库存量与订单相关，库存量全部被订单需求占用。
与订单相关的，一般属于专用物料，尤其是注塑、五金、机加等结构件，共用的程度的很低，专用度高，采购频率不确定。
2、库存量与库存水平相关，库存量不完全被订单需求占用，但是未占用部分越少越好。
工厂无论是MTO，还是MTS场景，一定要一部分的物料属于批次采购，比如带钢、铜丝、螺丝和螺母标准件、胶带纸、标准结构、电线等等共用物料，与销售订单的需求并不直接关联，而是依据库存水平（安全库存）进行采购或自制。
第二步，标识 在ERP物料资料中进行【单】/【批】标识
在ERP的物料编号、名称、规格中，在名称中添加【单】、【批】标识，以方便ERP系统作业。
第三步，MRP（LRP）单次需求确定
在ERP的MRP（LRP）时，需要注意的是采购申请、计划订单投放时，不需要投放标识【批】的采购件、自制件。
仅仅投放与销售订单（预测订单）相关的物料就好
第四步，批次需求确定
批次物料的需求，与库存水平消耗状态有关，其需求（补货量）与库存的库存可用量、补货周期有关。
第五步，动态库存水平调整
由于客户需求、供应商供应的变动性，需要依据消耗的水平进行库存水平的动态调整。
库存水平的动态调整，可以采用两个方式：
1）经验法。如果该物料仓管员的比较稳定的话，可以根据仓管员的经验来手工调整。直接修改库存水平值即可（大部分工厂适用）。
2）计算法+经验法。可以根据以往的消耗水平、销售订单需求预测未来的消耗水平（TOC有两种方式解决：ASP主动同步补货、DDMRP需求驱动MRP），但是软件计算得出的数值，还是需要人工确定为好。
第六步，批次物料采购订单/生产订单 优先顺序及同步
依据库存水平的消耗状态进行标识黑、红、黄、绿、兰，可用量=0【黑】、可用量在1-1/3之间【红】，可用量=1/3-2/3【黄】、可用量=2/3-3/3【绿】、可用量>=3/3【兰】。
库存的优先顺序，根据物料编号同步到采购订单、生产订单。
第七步，单次物料采购订单/生产订单 优先顺序及同步
根据销售订单的交期消耗状态，确定销售订单的优先顺序，同步至采购订单、生产订单。
第八步，依据采购订单/生产订单优先顺序跟催
采购员、生产计划员需要依据标定的优先顺序进行跟催，确保在出现黑单、红单前关闭订单。
第九步、动态库存调整持续改善
持续监控批次物料的库存水平，并依据可用量进行调整。
实施记录出现黑单、红单时需要记录产生黑单的原因，并定期进行帕拉图分析，进行定义改善。
三、结语
物料的可得性及其重要，尤其针供应商的变动性比较大的总装、MTO场景，物料可得性非常重要。
好的物料可得性不仅需要上述的方法，更需要科学的供应商管理（战略、政策、组织、持续改善）的战略和持续改善。
