注：个人观点、仅供参考
近期一个协同任务，十分不顺利：
首先是晚上的航班被取消，其次是早上居然没有赶上飞机（我人生中第一次），耽误自己的行程不说，关键是耽误了别人的行程，实在有点不好意思。
我反思自己人生的第一次未赶上航班，发现这次未赶上航班是典型的“奶酪效应（最终的事故一定是有一系列的前置错误决定）”：
1、未熟悉和牢记，值机必须提前45分钟的的规定
2、未进行手机值机
3、未提前预见夏天早上可能塞车（假期出行人多），恰恰在机场前两个路口耗时5分多钟
4、未熟悉和牢记，紧急值机柜台的规定
最终，延后一分钟为赶上飞机。
其实，以上状态我们在订单执行环境中，常常发生：
1、图纸会经常晚于规定的日期提交和错误
2、因为零件确定时间不确定，BOM会经常晚且经常错误
3、采供订单下达后，由于供应商生产过程不稳定，经常会迟交或数量不准
4、自制件会因为设备、人员、质量等异常，不会准交
5、采购、生产过程中，还会碰到客户销售订单的设计、数量、日期、品种等的变更，同时会引起一系列的采购订单、委外订单、生产任务单的变更
以上等等，如果订单控制不严格，正常情况下，必然会造成订单延误。
众所周知，工厂的异常是必然存在的：人、机、料、法、环一个因素的变化，必然会引起众多的变异（蝴蝶效应），我们如何来应对呢？
第一，缓冲设计
订单的完工过程，必须要有足够的缓冲：因为异常（墨菲效应）的存在，必然需要（仅仅是三种）时间、库存和产能作为缓冲做弥补或三种的组合来保障。
需要何种缓冲及其组合，需要从物料流动方式（V、A、T、I）、客户承诺（MTS、ATO、MTO、MTS）、纯加工时间等因素确定。
缓冲的设计涉缓冲的位置、缓冲（或组合）的方式、缓冲值三个因素。
首先，确保找到一个合适的缓冲点。要找个切合实际的聚合点来做缓冲点，确保好的缓冲效果。MTS，成品是一个聚合点，如果是总装的成品，或许总装前的零部件作为聚合点更加合适（PCBA场景）。
其实，要设置好的缓冲组合。MTO场景中，时间缓冲是最常见的。但是MTO场景中，很多的零件、部件是共用料，可能用库存作为缓冲会更加的简单。无论哪种环境，产能缓冲是必须的（不能满产排程）。
再次，要设计合理的缓冲值。
缓冲值的设置，则需要依据变动性的大小来确定：如果订单过程的控制精度比较高，则缓冲可以设置的小一些（需要支付额外的成本），反之则缓冲设置的小一些。过大、过小的缓冲值均不合适，会严重浪费管理者的关注度。
第二，订单的进度必须可视化，及时掌握订单的进展状态，以有足够的缓冲周期来做进一步的调整。
由于信息技术的高度发达，订单的可视化变得十分的方便和多样。
第三，严格控制投料的时间
过早投料会失去柔性，所以必须严格投料。一般而言，一家工厂有非常关键的四个资源：资金、物料、产能（设备/模具/劳力）、管理者的关注度。只有将四个资源在准确的时间【订单需求时间】进入投放，才可以保持足够的柔性来响应订单需求。