注：个人观点，仅供参考
在中小企业的日常场景中，经常可以看到库存满地、赶工频繁等不良效应，细问其状态如何，一般会告诉你准交率比较低、交货周期也很长、库存周转率不高、老板不赚钱，陷入了价格竞争中。
在继续深入分析问题，逐步会发现以下状况：
第一，生产管理的方法就不对或没有方法论。知道精益生产，但是不知道精益生产的本质，就是搞搞5S，也是“两天打渔三天晒网”。
第二，生产管理的组织结构和编制不科学。没有生产计划管理部分或者生产管理部门的层级比较低，大部分从属于生产部，是为车间服务的部门，而不是从销售，采购，制造的协同部门。有了计划部门，但是人员配置不到位，一个较大的工厂，仅仅一个计划员，而且是没有经验的菜鸟，连个统计员都算不上，纯粹是有个人而已。
第三，对生产管理的衡量出现差错。很多的中小工厂，一般都会搞一点KPI考核之类的事情，而且会对计划部、车间实行计划达成率的考虑。而且计划达成率还不错，一般都是在95%以上，可是就是交不出货。
第四，没有流程或者流程复杂。中小工厂中，存在流程缺失的现象比较严重：
其一，一般是存在库存的入库、出库、盘点流程不严格。尤其是领料，基本处于敞开式状态，致使库存极端不准确。车间入库也不准确，包装不规范、入库不规范现象比比皆是。
其二，是BOM变更的不规范（或者干脆就没有BOM），想怎么折腾就怎么折腾。无法区分是正常的替代物料还是正常的变更，就是变更了也没有记录。
其三，是工单投放和开工的不规范。有的企业接到订单，不做生产任务的分解就直接将订单投放到车间，车间依据自己的喜好开始投料，往往是集批投料，把该做的、不该做的全部都做了，往往造成，后道车间的想要的料没有，不想要的料一大堆。
第五，关键资源的产能极大地浪费。中小企业可能制造产能负荷比较高的部分，也知道这个资源需要保护，但是往往这个资源会被不良的质量水平、不齐套的物料将产能白白浪费掉，大幅度减少了有效产出。
造成最终低绩效的原因是错误的假设：考核可以解决问题，成本是需要大大考虑的，局部最优等于系统最优。
为什么会有错误的假设呢？是认知的偏差造成了错误假设！
