APS的输入其实是一个超级BOM，涉及到的订单工艺资源及其之间的复杂关联关系。在APS的技术研究和实施应用中，总是会有一些不期然的时候，让你认识到你陷入了误区。
顺便，可以接着上篇文章来说（也有读者后台留言提问），MRP当中给出的提前期，我说他不合理，是因为这个东西应该是基于产能冲突化解计算出来的而不是事先给出来的。（这个并不是交货期）
制造工艺流程并不天然的串行的：如果是制造专业的学生，只要做过课程设计就会知道，工艺绝对不是唯一的。所以。柔性工艺即其实是广泛存在的，只是企业为了规范而固化了一条而已。你是不是可以再问一句，在数字化语境下，柔性工艺是不是应该给扶正了哈？毕竟柔性工艺的存在是扩大了优化空间的。
任务批次组织是有无数种组合可能：如果接触过柔性制造车间的现场，手工模式下人的柔性是很大的，当遇到工序生产出部分数量的产品之后，车间的计划调度人员，可以随时的来查看下一道工序的资源是否时间上可用，从而进行现场的调度调整，其实这是一种极其柔性的分批组织。其实这就需要APS来考虑一种平衡，因为可能涉及到频繁的资源切换。对于涉及到动态物料锁定的组织方式，可能对月度任务或者说周任务来说，每一次锁定其实就是都是一次分批（并且这个批次后续还有可能会发生变化）。
任务的数量并不天然的是各个工序数量都一致恒定的：当中间工序出现废品或者不合格品的时候，其实工序的数量是在发生变化的。或者说还有另外一种情况，某些工序级的半成品，可以随时加入到这个订单。
任务与工艺的关联关系其实是动态的：我们传统的工艺工作当中做的精细的话，可能会指定这道工序在某台资源上面进行生产，其实这完全是不合理的，可以给出类型或一个集合，除非这台机器是独有的。
制造单元必须是物理可见的：所谓的物理制造单元，其实很大程度上是自动化的物流。如果将这些硬性物流去掉，其实也就是一些具有逻辑关系的制造机床设备而已。这对于我们实体生产来说，并不天然的意味着，一定要硬性的物流连接或者说物流的影响其实很小。
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并不是说所有的场合这些变化都需要考虑。本文也只是说，或者说从某种程度上来说对于APS来说，唯一一不变的就是：变化。
飞机马上起飞……不写了