上APS系统需要注意哪些条件

APS市场现状


    可以说目前在制造业信息化和智能化的进程中,各企业对于APS的认识和需求,正在以目视可及的程度提升,部署APS系统几乎已经成了规模化制造企业的共识。于此同时,国内大量的企业还没有部署APS,导致想部署APS的企业缺乏参考企业,尤其时缺乏自己行业内或相似行业的企业做参考。特别是各细分行业的龙头企业,通常是这个领域里面第一个对APS进行投入的,更难找到对标的参考案例。

    基于这个现状,笔者在接触大量企业的时候,经常被企业相关负责人追问如下几个问题:

    “我们公司适合上APS吗?”

    “我们能上成功吗?”

    “我们有哪些问题?”

    “有什么是我们可以事先准备起来的?”

    ......


需要注意哪些问题?

    从以上这些常见问题可以看出来,企业在APS立项的时候,是很迷茫的,只知道自己该做,却不知道自己能不能做好,如何做好。那么,笔者以多年APS行业咨询规划、实施落地的经验,总结了如下几条常见问题,供各家企业去做自我评判,以及项目前的准备:




1. 标准工时不可靠


严重程度: * * * * *

数据来源:PDM,IE,ERP

问题表现:数据长期不更新、误差大、缺失

发生概率:99%

影响分析:标准工时偏差会在系统中产生累积,导致详细排产结果偏差很大( >50%)

解决方法:在项目前期、项目执行过程中做数据校验,在项目上线后,持续跟踪并修正偏差

    标准工时在各规模制造企业里面,几乎是一个必备的数据,通常规模化、正规化的企业,会有专职的IE部门(或者技术部等不同叫法)对此数据经行标定,并记录在MDM或者ERP系统中,成为企业衡量不同产品制造成本的基础数据之一。


2. 生产报工不及时

严重程度: * * * * *

数据来源:生产现场/MES

问题表现:成品、半成品生产下线后,不能及时反馈到APS系统

发生概率:80%

影响分析:生产进度与计划预期的偏差不能被及时修正,导致计划误差累计

解决方法:至少确保每个班次能及时上报数据

    很多企业对于报工的数量比较重视,但是对报工的时效性重视不够,最常见的现象是事后补报和事先抢报。出现这些问题的原因是部分已经上了MES系统的企业,只要求作业员把工作上报,却没有强制要求一物一报,按时报工。作业员为了省事就用一次性补报或者抢报的方式。这种情况导致了APS的角度看起来计划的工作任务在这个时段内滞后或者提前完成,导致需要APS高进度、高频次滚动排产的时候产生输入性偏差。

    此外常见的问题是,没有MES的企业怎么办?我的建议通常是:没有MES也不要紧,关键是你能确保至少每天/没班次能把完工信息如实提交上来,对于大部分企业来说,APS系统滚动排产间隔设置在没天/每班次已经很高了,所以人工或者其他系统把这些报工数据统计上来也可以满足APS的需要。


3. 库存数据滞后

严重程度: * * * *

数据来源:ERP/WMS

问题表现:实物与账目不符,入账、扣账滞后

发生概率:95%

影响分析:库存不准确、不及时,导致APS物料可用性检查(ATP Check)结果不可靠

解决方法:修正实物出入库记账流程,确保滞后时间不超过一个班次,理想情况下做到实时入账

4. 成品、半成品衔接

严重程度: * * * *

数据来源:N/A

问题表现:成品和半成品由不同的生产单位、计划员分别负责,各自考核指标互相冲突导致各干各的

发生概率:80%

影响分析:各个部门各自优化,但是公司整体运营指标劣化,比如中间品堆积,交付滞后

解决方法:通过APS统一考虑成品及半成品衔接

    之所以产生各个半成品车间及成品车间的生产计划各自为政的原因,一方面是基于各车间各自的KPI考核设置不合理导致的,另一方面则是由于当企业规模较大时,只能由不同的计划员/计划团队各自负责一个工序段的计划排产,然后再到总装厂装配,难免造成衔接不畅。在引入APS系统后,除非超大规模的企业和数据量,我们应当尽量压缩排产工序段的划分,以取得整体考量带来的协调效应。


5. 物料、产能竞争

严重程度: * * * * 

数据来源:N/A

问题表现:多人负责多个产品,但是存在物料和产能共用导致冲突,需要大量时间互相协调,人越多协调时间越长

发生概率:60%

影响分析:产能和物料冲突会导致计划不可执行

解决方法:通过APS讲互相冲突的产能和物料统一建模,所有人基于一个数据平台互相分享数据


    通过对以上几个方面的自查以及纠正,我相信各自企业在APS实施前的存在的问题有一个初步的预判,并且也能做好响应的准备工作。


本文源自:比特智造 公众号