PCBA领域APS系统成功案例

日本TKR东北工厂的APS案例分享


导入目的
●实现从物料采购到公司最后一步的统一管理
●优化管理体系,提高内部决策速度
●实现整个公司的信息可视化,以达成共识
当Asprova在2008年推出时,为了建立标准系统并实现信息的统一管理,公司对现有的信息系统进行了很大的改进。
其中之一,包括制造业的共同主题,是减少库存到最低限度,并能够处理诸如订单变更,设备故障,其他操作员等不确定因素,以掌握现在的订单。步骤,何时完成,瓶颈过程在哪里,并探索缩短交货期和减少库存的方法。作为解决方案,决定导入生产计划软件。
导入计划软件的特定目标是自动计划和归档,缩短归档时间并及时响应人员和设备的负载。掌握工作流程的时间,管理物料的库存信息,反馈给生产计划,并通过可视化实现信息共享。根据这些要求,最终选择了Asprova。
此外,公司2010年的经营方针是“让一切都快行动”。针对订单的变化和不确定性,我们应该尽力快速做出响应并提高计划速度,这也是选择Asprova的重要因素之一。
从介绍到正式申请,Asprova的推广项目遍布整个公司
尽管它是导入的,但实际上,它要花很多时间才能按照Asprova制定的计划顺序进行制造。这是因为Asprova APS系统会根据制造周期和库存条件进行计划,而不必按现场轻松工作的计划顺序进行计划。为此,负责介绍工作的斋藤先生设立了Asprova推广项目并实施了以下项目。
-通过公司内部指导会议,以介绍的目的和方向,重新审查了工艺单元的设置方法和统一通用方法以及计划周期。在指导会议上,除了说明Asprova的介绍目的和效果外,还指出为了建立一个完整的系统,制定生产进度表的人员和根据进度表进行管理的人员(材料,生产,产品质量验证,管理等),按计划工作的人们之间的相互理解与合作至关重要。
导入时,所有40个操作的原始计划都将更改为5个操作的简单计划。另外,不是每天制定详细的计划和说明,而是一周之内制定计划,然后让网站自行调整,以便网站自行决定。
积极利用新功能实现信息可视化
最初导入时,首选中试生产线,现在主要用于印刷电路板的组装部分,这对后续工艺有很大影响。该公司已在现场放置了七台大型显示器来显示甘特图。将鼠标放在甘特图上各过程之间的连接线上。很明显,先前和后续过程的工作何时开始和结束。我们可以考虑制造前后的过程。此外,公司90%以上的材料由客户提供。通过输入作为库存增加或减少而提供的零件的预期状况,您可以提前知道它们是否足够。
现在,根据用户零件的供应和交付时间输入计划和生产性能,并通过主任和负责人的咨询来调整基准信息,最终反映出操作过程并掌握工作量。为了获得真实的结果,我们需要从现在开始。
将来,与从客户处获得交货指示相比,我们将考虑何时需要零件并对订单进行分类,以作为延长交货时间的基础。