APS系统在汽车零部件行业的又一成功案例

本田艾莱希斯株式会社落地APS系统


导入目的
●生产计划和加工顺序计划的综合管理和归档
●减少1名工时的生产管理人员
●提高零件订购精度
●减少人为错误
在导入生产计划软件之前,生产管理部门仅发布每天的生产模型数量,并且由生产部门调整处理顺序。
生产管理部门根据客户的订单数量确定生产数量,然后生产部门根据每个处理设备的运行时间,工作效率和其他生产因素调整人工计划。
但是,随着生产线和产品类别的增加(大约有400种ABS,包括600种保养品,以及大约800-900种EPS),制定和确认生产计划需要越来越多的时间。此外。人工写作中总是存在遗漏,导致计划准确性不准确。
为了实现“生产数量,加工顺序和生产时间”的集成管理,实现计划的自动归档,缩短计划时间,减少错误,考虑从2009年5月开始引入生产计划软件。
在选择调度软件时,信息系统部门牵头选择了三种产品。
最后,从功能和价格上考虑,与现有系统集成,并考虑将来ERP系统的引入,选择了与周围系统具有丰富集成性能的Asprova APS系统
计算每天的生产量,模型和过程,并同时制定加工顺序
前一种方法是在生产管理系统中手动输入客户的订单,根据日期和型号计算每日生产数量,然后将其交给生产部门。根据此数量,舌头生产部门会根据设备的操作周期,生产能力和各种生产条件来确定生产和加工顺序。
引入Asprova后,每天在计算每种模型的生产量的同时确定加工顺序。现在,Asprova负责制定“处理计划”,“生产计划”和“物料订购计划”(如下图所示)。在操作表中确认并调整了日常处理顺序后,将其输出到纸张报告中。计划的生产时间从442小时/月缩短到258小时/月,计划的时间缩短184小时/月,减少了大约1人点,并且总工作时间为40%。
此外,所需的数据以及成品都是手动输入的。导入Asprova后,所需的数据通过接口急性数据进行传输,并经过人工判断后导入到Asprova APS系统中。此外,成品状况也由新的条形码关系系统管理。
以这种方式,减少了输入误差并且减少了校正时间。
它提高了零件的订购精度,并大大减少了零件库存
从前,需要的数据在每周的第五天输入。生产计划反映了第二周的星期二。从收到订单到订购材料,花了一个星期的时间来订购材料。因此,为了防止缺货,总是要进行大量订购,从而导致多余的库存。
在引入Asprova并输入数据后,与生产计划同时制定了物料采购计划,从而提高了物料采购的准确性,并大大减少了物料库存。
防止生产过剩并减少产品库存
另外,为了提高生产效率并减少生产件之间的设置时间,引起了产品库存过多的问题。引入Asprova之后,仅生成确认的订单,然后进行改进,产品a的库存周期从4.7天减少到3.1天(减少了33%),产品B的库存周期从5.0天减少到3.7天(减少了35%)-3.9天(减少了28%),约为30%。
挑战与经验
如前所述,仅生产某些零件,因此产品切换时间比以前更长,并且生产效率也不是很理想。因此,为了在生产效率和减少库存之间取得平衡,我们决定每周进行生产。
此外,工厂会根据产品规格对产品进行升级和处理,并根据规则进行安排。 Asprova的参数和表达式中有很多项,这需要很多时间。
前景
将获得的经验和技术投入尚未使用调度软件的模型中。 新模型问世后,他们可以继续使用并进行各种改进,从而逐渐扩大自我计划的范围。