医药行业APS生产调度系统应用案例

仙乐健康科技股份实现MES和APS系统双驱动


一、简介


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二、智能制造应用总体现状

公司先后实施了ERP系统,CRM系统,WMS系统,OA系统,并朝着引领行业信息水平的目标迈进。
但是近年来,传统的ERP系统,人工生产计划和物料计划安排已不能满足许多品种和小批量的生产需求。战略合作客户进一步提出了严格的供应链要求。为了实现多工厂生产协作并快速满足客户需求,公司决定从生产计划开始,以实现一系列快速的销售预测,销售计划和生产计划的闭环的集成供应链管理要求。联动生产计划和现场执行的闭环,生产计划和物料计划的协作闭环,并决定引入供应链计划管理的核心系统Unified-APS(APS:高级计划和调度)。
由于行业中的SKU过多,因此小批量的特性尤为突出。客户的交货时间越来越短,生产计划的数据量非常大。 APS可以灵活,智能地进行配置,因此非常需要对大数据量计划进行高速处理。
仙乐已对国内外几乎所有产品进行了评估。拥有23年历史的Asprova APS在全球范围内拥有2300多家客户,并在中国和日本拥有最大的市场份额,终于搬到了仙乐。同时,实施团队提供了许多专业级别的解决方案,并最终获得了仙乐的认可。请参阅以下内容:
●全球17个国家的销售支持体系足以支持仙乐在国内外的未来发展;
●多工厂SCP计划,单工厂多用户APS高级计划和物料计划,以满足集团业务发展的需求;
●SOA完全定制了智能生产计划方案,以满足快速发展,灵活更改计划的需求;
●内存中驻留的大数据的超高速生产调度,要求快速调度;
●同行业案例访问真实可靠,成熟稳定的应用模式;
●在国内市场上绝对领先。
3,智能制造项目详细介绍
1.项目背景
产品结构复杂,生产线多;生产计划紧密相连,产品种类繁多。订单变化迅速,生产迅速安排;产品质量可追溯性要求;物料种类繁多,原材料的采购周期长等。同时,公司的飞速发展带来了局部优化,PC,MC和调度部门的运作不协调,导致手工精湛调度和响应效率低; MRP采购的物料不正确,物料计划不正确,这已成为业务发展的瓶颈,因此迫切需要导入生产计划系统。因此,需要更先进和专业的调度系统


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图2 三大挑战 


整合供应链模式:MTO &Mts,该模型强调:
订单响应能力-能够快速响应客户的询价周期和询价;
订单承诺能力-能够根据能力和业务目标正确承诺订单日期和数量;
订单的准时交货能力——准时交货;供应商的协同交付能力-协同生产计划的材料交付能力。
生产特点:采用大量设备,多样化、差异化的后端包装,还有大量的手工包装。该模型强调:
优化资源(如设备和人力)的使用——降低成本;避免产能瓶颈或产能过剩,努力实现生产的平等化;
配合物料供应,提高物料利用率,减少库存。
计划模式:快速收货总计划,物料协同调配,车间日计划滚动优化。这个模型需要:
必须考虑销售、生产过程、产能和材料供应的制约因素,才能实现供应链的高度协调;
实现车间有限生产能力的自动规划,快速重新优化和重新规划,需要实现高度的系统集成;
这个计划必须调整得又快又容易。
2. 项目目标和实施原则
项目目标:
1)提高PMC效率,满足客户交付时间;
2)实现一体化供应链:按需生产,按需发货,提高订单材料的成套率,减少库存。
实施原则和方法:
从2016年11月到2017年7月30日Asprova导入和实施,项目团队成功上网近8个月,由供应链规划部门领导的全面援助组织的IT部门,计划部门的长期输入和IT部门的核心人员,专职人力约为17人,包括兼职参与销售,业务,计划,采购,生产,工艺,材料,仓库及其他部门人员。


3、项目实施与应用情况详细介绍

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图3  APS系统导入的四个阶段  


第一阶段:主生产计划(MPS)

基于包装工序拉动生产,降低库存,提升订单达成率,平衡各生产线产能,合理调配人员,实现准确ATP。


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图4 主生产计划


第二阶段:物料交付计划

基于货期包装主计划拉动产品、物料计划,实现按需进料,降低材料库存,提高齐套率。


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图5 物料交付计划


第三阶段:物料齐套/欠料分析

基于实时库存与进料计划分析原料、包材的欠料、订单的齐套情况,快速而精确的掌握计划安排的准确性,确保计划的可执行性。


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图6 物料齐套/欠料分析    


第四阶段:详细生产排程(DPS)    

基于确定的主生产计划展开各工序的车间执行计划,确保车间各工序有序安排生产。 


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图7 详细生产排程    


4、效益分析

1)计划管理系统化+数据驱动管理模式变革

APS系统实现了从人工排产到系统排产再到自动排产的跨越。从最初人工排产时交集少、协同差,到现在前后工序系统排产一体化,联动性加强,不断提高着排产的准确性,加强了快速的应对变化的能力,实现了计划管理模式的跨越式发展,整体管理水平从经验管理迈向数据驱动管理。


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图8 APS系统引入前后对比


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图9 人工排产到系统排产再到自动排产的跨越


2)计划协调,应对变更效率大大提高
在APS系统上线之前,计划的生产计划模式是产品计划,而包装产品计划彼此独立。订单更改需要通过电子邮件,电话确认,手动模拟协调以及预制设备的多资源协调来逐一调整,这需要一天的时间。系统上线后,在打包驱动计划模式下,当订单更改时,打包再次进行自动计划后,可以自动更新计划以进行快速仿真。系统将自动分配资源并制定新计划。效率将提高约60%。
3)绩效报告的统一管理,更准确的计划,提高的计划完成率
优化绩效考核的业务运作,增强绩效考核的准确性和及时性。 APS软件根据最新及时的性能快速制定未来有效的计划,并将计划实施的成功率从导入系统之前的80%提高到95%。
4)提高计划发布的标准化程度,确定生产批号,真正以计划为中心驱动整个生产运营
建立以生产计划为中心的计划系统,从计划中下达生产批号,并以计划批号为链,贯穿整个计划实施过程,使执行计划的发布标准化,并以数据流为基础井井有条
5)物料采购实现了按需和有节奏的喂料并减少了物料库存
根据MPS总体规划,可以计算物料需求。根据合理的喂料节奏,可以按每天,每周,十天,每月等多种喂料方式喂料,以拉动物料按需投料,按需合理配制。此外,订单交付率和物料库存也得到了改善。引入APS之后,第四季度与去年相比下降了约5%,包装材料下降了约6%。
4,企业智能制造的未来发展计划
1)基于数据驱动的计划管理模式,对APS系统进行了优化,以驱动销售源的ABC分类,持续优化生产调度逻辑,进一步优化生产调度规则以减少WIP,提高生产效率,协调ABC分类物料,并改善物料凝固和周转率。
2)随着制药行业MES的引入和APS的实时调度计划,智能工厂的应用得到了加深。
3)规划和建立集团中多个工厂的SCP,以优化集团的供应链。